【摘要】矿用刮板输送机是煤矿综采工作面的核心输送装备，机身中部槽、机头机尾架、过渡槽等主体结构是设备承载、物料输送、链条传动的关键载体，其加工精度、结构强度与制造稳定性直接决定整机服役寿命与井下开采安全性。传统刮板输送机机身加工多采用通用机床离散化生产模式，存在工序分散、工装通用性差、人工干预度高、加工误差累积、产品一致性差、自动化水平低等诸多弊端。随着智能矿山建设持续推进，大型化、重载化、高可靠性刮板输送机应用需求持续增长，行业对机身结构加工精度、生产效率与智能化制造水平提出了更高标准。本文依托机械制造专业智能制造理论与煤机生产一线实操经验，系统分析刮板输送机机身传统加工工艺的核心短板，融合数控精密加工、机器人自动化作业、在线精度检测、数字化工装夹具、数字孪生仿真、智能焊接校正等智能制造技术，构建覆盖机身下料、机加工、焊接、校正、检测全流程的智能制造工艺体系。通过工艺对比与生产数据验证，明确智能制造技术在提升机身结构加工精度、生产自动化水平与批量生产稳定性方面的应用效果，解决传统工艺精度失控、效率偏低、质量管控滞后等行业痛点。研究形成可落地、可推广的机身智能制造实操方案，能够为矿用刮板输送机智能制造产业化应用提供技术借鉴，同时丰富重型装备结构件智能加工的工程研究体系。