微型反应堆（简称“微堆”）卸料装置用于微堆乏燃料卸出操作。卸出的微堆乏燃料具有很高的放射性，且卸料后还需利用原有堆筒体进行装料运行，卸料装置需确保人员安全，同时又能保持反应堆筒体的完整性和密封性。新型卸料装置研制主要由专用卸料工具、辅助长柄工具、卸料支架、屏蔽铅罐、滑车和工字钢支架等部件组成。卸料时，专用卸料工具仅通过堆筒体上部的小盖开口就可实施吊装，最大程度保持结构完好。其他装置配合专用卸料工具使用，乏燃料便可经由远距离操作实现起升和平移，放入屏蔽铅罐，有效降低工作人员受照剂量。对卸料装置进行结构配合、安全验证和模拟操作等实验，结果表明设计满足使用要求。目前，卸料装置已成功应用于原型微堆的卸料操作中，结构简单，操作简便，制造成本低，操作人员所处位置剂量水平低，受照时间短，符合相关国家标准的规定，未来，可推广应用于国内外微堆低浓化卸料或退役的实际操作中。

扇形段是板坯连铸机的主要设备，随着近20年的发展，扇形段轻压下技术已经日趋成熟，从最初的静态轻压下，已发展到现在的动态轻压下，目的是通过凝固坯的凝固终端前沿施压，达到改善钢坯内部的结晶状态，减少铸坯的中心疏松和夹杂偏析，提高铸坯质量，如何保证扇形段安装精度就成为一个关键课题。

高原环境中，大气压力、大气温度、空气密度、氧气密度、水沸点等指标均会随着海拔高度的增加而降低。这给柴油发电机组的使用性能和发电效益带来了不良影响。本文采用数据对比分析的方法，发现在高原环境中柴油发电机组的输出功率下降、油耗性能降低、烟度值增加。为了解决这些问题，本文提出了采用增压措施确保柴油完全燃烧、改变供油模式进而提高机组工作效率等措施方法，确保柴油发电机组在高原环境中获得最佳的发电经济效益。

随着我国经济的快速发展，我国对钢结构的要求越来越高，钢结构工业化的发展是必然趋势。其中，装配式钢结构具有质量好、工期短、污染小、节约资源等优点。如何提高装配式钢结构的性能成为一个重要的问题。免拆底模钢筋桁架楼承板与组合梁是装配式钢结构中的两种重要结构形式，免拆底模钢筋桁架楼承板们之间的协同作用对于提高钢结构的整体性能具有重要意义。因此，本文旨在研究这两种结构在协同作用下的力学性能，为装配式钢结构的设计和施工提供理论支持。

本文通过回顾本单位TPM管理体系成熟度评估方法和TPM管理要素的布局情况，挖掘体系可持续改善方面的深层次问题，分析现有TPM管理体系的问题和挑战，为后续系统改善提供基础和方向。通过围绕体系管理要素，选择和设计相应绩效指标，并明确指标算法、管理改善方法和实施路径。根据TPM管理体系系统改善的实际需求选择相应的绩效指标，通过评估绩效指标达成情况，总结体系建设成效和未来改善方向，以进一步促进企业可持续发展和竞争力提升。

航天补偿器在航天系统回路中具有稳压和减震的作用。由于航天补偿器的内腔为波纹管结构，波纹管焊缝间的多余物难以被清洗干净，这些多余物如果卡滞在航天设备中，将会对航天系统回路造成巨大的安全隐患。为了更好地清洗航天补偿器内腔中的多余物，研制了一种航天补偿器清洗设备，实现了航天补偿器的自动化清洗。该设备操作简单、自动化程度高、性能稳定，有效地提高了航天补偿器的清洗质量，降低了操作人员的劳动力。航天补偿器清洗设备的研制为保证航天补偿器的质量和顺利交付奠定了基础。

相比压力容器，常压热水锅炉安全性高、可靠性强、可使用清洁能源、无爆炸风险，在我国各个领域得到了广泛应用。但常压热水锅炉在设计上存在一定的不确定性，因设计导致的质量问题所引发安全事故频发。对此，要提高对常压热水锅炉设计安全性的重视程度，结合常压热水锅炉使用情况，采取有效的设计方案，减少质量问题和安全事故发生概率。基于此，本文首先提出了常压热水锅炉可能存在的安全隐患，进而从常压措施、系统设计两个方面分析提升常压热水锅炉安全性的方案。

本文围绕煤矿皮带运输机跑偏机理与防护展开研究，首先分析了皮带运输机跑偏的机理，包括安装不当、煤料放置不当、皮带应力不均匀、皮带伸缩问题等因素。然后，探讨了传统破坏性检测技术和现代防护技术在跑偏问题中的应用，包括经验性观察、钻孔取芯、机械防护装置、自动对中装置等。通过对比分析不同技术手段的特点和优劣，为解决煤矿皮带运输机跑偏问题提供了理论支持和实践指导。

近年来，我国各地区都在追求高质高效发展，市政工程开发建设如火如荼，现代人生活以及各行业发展都离不开照明电气系统的支撑，而以往照明电气系统运行会产生大量的能源消耗，不利于环保节能发展理念与政策的落实。通过市政工程照明电气系统的节能改造，有利于降低能源开支，提高资源利用效率，为城市的可持续发展和经济繁荣做出贡献。在此背景下，本文先阐述我国市政道路照明现状，然后分析市政工程中照明电气系统节能设计内容，最后研究市政工程中照明电气系统节能控制措施。

对静压线生产900C缝纫机头铸件的裂纹缺陷通过金相检测、电镜检测、分析，其根源为铸件壁厚突变引起凝固收缩不均衡引发冷裂纹，通过调整成分及孕育、优化铸件模具结构等工艺改善措施，使铸件裂纹缺陷成功得到控制。